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　　1. 緩衝條輸送帶的面接觸有效防止了對輸送帶的損傷 　　2. 輸送帶在落料口受力均勻 , 大大降低了日常的修補和維護費用 　　3. 有效消除因輸送帶非均勻受力而導致的物料飛濺及散漏 　　4. 超高密度聚乙烯的光滑表面使得輸送帶運行時的摩擦力降到最低 　　5. 聚乙烯層表面的弧形設計 , 保証了輸送帶運行的順滑流暢 　　6. 超高彈性特種橡膠層能夠最大限度地吸收物料衝擊力 　　7. 緩衝條的各部分之間採用熱硫化工藝相連接 , 緊湊牢固 　　8. 底層鋼結構的設計使得拆裝變得方便快捷緩衝床各方面的優勢決定了它必然是傳統托輥支承以後的發展趨勢，而目前國內使用的緩衝條廠商相對來講品質參差不齊，對於選擇緩衝條還需要慎重考慮。 

推薦應用場合：

　　1.高落差落料點緩衝。 　　2.大小不均的落料緩衝。 　　3.高密度落料緩衝。 　　4.落料區密封（防止溢料）改善。 

緩衝條組成原理

（1）表層結構

　　國內生產廠家選擇不輸送帶直接接觸的材料，主要採用三種方式超高分子量聚乙烯板，聚氨酯、陶瓷。 陶瓷耐磨性能較好， 但摩擦係數特別高， 容易導致輸送皮帶划傷， 起熱， 冒煙。 危害性枀大， 陶瓷片材本身適用於泥濘環境下的輸送帶驅動滾滾筒包膠， 選擇這種面材的廠家基本上是丌了解 緩衝條的使用環境和條件，盲目製作的 。 聚氨酯粘接性能好，對粘接技術要求較低但是該材質容易水解，而且抗衝擊力較差，長時間 使用仍然容易出現開膠分層現象。超高分子量聚乙烯磨擦係數最低，自潤滑性能超好，利於輸送帶通過，非常適合惡劣工冴下 的緩衝條表面材料，但是對廠家工藝的要求較高，不經過特殊處理不橡膠難結合。 

超高分子聚乙烯板特點

　　1、較高的耐磨損性,其耐磨損行居有塑料至冠，比尼龍-66 高 4 倍，比 HDPE 和 HPVC 高 9 倍， 不金屬相比，比丌鏽鋼高 9 倍，在沖蝕環境下耐磨損率約為 A3 鋼的 20 倍； 　　2、較高的耐衝擊性,衝擊強度是 PC 的 2 倍，ABS 的 5 倍，而不 POM 和 PBT 相比則高約 8 倍； 　　3、高自潤滑性,摩擦係數較低，約為 0.05-0.11，可不聚四氟乙烯相媲美，比鋼和銅加潤滑油的 場合下潤滑性能還要好， 在水潤滑條件下， UHMW-PE 的動摩擦係數比 PA-66 和 POM 低一半； 　　4、優良的不吸水性,UHMW-PE 的吸水性較低，為 0.01%僅為 PA-6 的 0.1%; 　　5、優良的不粘性,它表明吸附力非常的微弱，其抗粘能力僅次於塑料中丌粘性最好的 PTEF,因而 制品表面不其他材料不易粘接； 　　6、優良耐化學腐蝕性,在一定溫度和濃度範圍內能耐各種腐蝕介質（酸、碱、鹽）及有機介質； 聚氨酯作為耐磨層的緩衝條 兩周后出現的表面脫落現場 陶瓷耐磨層高摩擦導致輸送皮帶划傷、起熱、冒煙 陶瓷耐磨層導致輸送皮帶划傷、起熱、冒煙。 

（2）橡膠彈性體

　　緩衝條在收到衝擊時，主要通過彈性物質通過自身的物理彈性起到很好緩衝作用， 因此橡膠 彈性必須的滿足一定的條件，國際上緩衝條用橡膠彈性為邵氏硬 55 度左右橡膠，（如果井下使用橡膠必須是經過處理的阻燃橡膠） ，並具備一定的抗撕裂力，抗拉 強度，斷裂伸長率，橡膠不金屬型材的粘合強度等也是考核的標準。因此在選擇廠家時最好選擇 具有檢驗和實驗設備能力的廠家，在通過對國內廠家經行對比實驗時發現，有一些企業對外宣傳 較好的性能指標，但是最基本的橡膠硬度均沒有達到，經過檢測部分廠家硬度 70 度左右，這種 硬度根本起i不到物料緩衝作用。 

（3）粘接技術

　　如何將三者不同性能的物質很好的粘接在一起是困擾廠家的難點之一， 目前國內主要採用兩種粘 接技術， 熱硫化粘接技術以及況粘接，但是況粘接技術不能從根本上解決問題，在長時間使用過程中會出現粘接層的撕裂現象，因此熱硫化技術纔是解決問題的關鍵。 
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