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與傳統加工不同，擺線銑加工過程中刀具-工件包角一直處於較小的狀態，刀具在公轉一週的過程中處於切削狀態的時間較少，徑向的切削深度從零開始逐漸增加到最大，然後再逐漸減小到零。切削力也經歷着從零增大到再減小的過程。
擺線銑削主要目的是在充分滿足徑向切深的情況下避免槽銑等全浸入式銑削，這對於減少刀具的磨損、延長刀具的使用壽命非常有利。在擺線銑技術中，可以採用比常規銑削方法更大的軸向切深以提高材料去除率。
擺線銑加工中，刀具沿擺線軌跡進行切削，可以適應各種加工余量的變化，從而降低加工余量突變對刀具的破坏；特別適合難加工材料的切削加工，如高溫合金、鈦合金、耐熱不鏽鋼等材料；擺線銑加工技術可以採用較大的軸向切削深度，從而可以代替傳統加工中需要進行多次分層的情況。
擺線銑加工過程中刀具負載在每一個擺線循環中都經歷了從小到大然後再變小的過程，不會出現刀具負載的突變，從而可以有效減少刀具的磨損，刀具壽命最高可延長5 倍以上；在每一次刀具公轉走刀循環過程中，到包含了切削過程和非切削過程，切屑薄容易排出，使得切削區域冷卻充分；由於切削時切削力較小，將擺線銑技術與高速加工技術結合則特別適合薄壁零件的高效加工。
高溫合金、鈦合金等難加工材料在航空發動機零部件中廣氾應用，如航空發動機整體葉盤、機匣等復零部件。這類材料切削性能差，在加工時切削力較大、切削溫度高，造成刀具磨損嚴重。生產實踐中，通常採用較為保守的切削參數以降低刀具磨損速率和控制工件表面加工質量。但是，這會造成產品的加工效率較低。如何提高這類材料的切削加工效率、降低產品的生產週期與生產成本一直是工業界及學朮界研究的難點與熱點。
在切削難加工材料時，刀具-工件包角對刀具的磨損有重要影響。有效控制刀具-工件的包角對於控制切削加工過程中的熱力耦合作用、減少刀具磨損有顯着效果。擺線銑加工技術是一種在切削過程中對刀具進行降低負載和充分冷卻的加工技術。擺線銑加工過程中，由於刀具-工件之間具有較小的包角，可以在切削難加工材料時提供有效的冷卻與潤滑，從而可以提高切削速度、避免滿刀切削、降低刀具的磨損，近年來逐漸引起了工業界的重視並在難加工材料的粗加工中進行了應用。