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目前，在國內汽車塗裝普遍使用的溶劑型漆生產過程中，每立方米將排放120克以上的（VOC），對噴漆作業人員和環境都造成了巨大傷害。隨着國家標準GB∕T 24409-2009《汽車塗料中有害物質限量》的實施，以及各省陸續頒布《表面塗裝（汽車製造業）揮發性有機化合物排放標準》等類似地方性法規實施。（VOC）排放量更低的水性漆越來越廠氾地應用到汽車工藝上。因為水性漆大多以純水為主要溶劑，在塗裝作業中也以純水為主要稀釋劑調節塗料黏度，大大降低了噴塗過程中揮發性有機化合物（VOC）的排放。水性漆雖然也含有有機溶劑，但含量只有傳統溶劑型漆的 1/10～1/7。水性漆已經是未來汽車塗裝技術發展的新趨勢。

針對此問題，我公司與一汽-大眾汽車有限公司、一汽吉林汽車有限公司及中科院長春應用化學研究所有關專家和技術人員進行了多次技術交流，並查閱大量國內外相關文獻資料，依據對廢水樣品的成分檢測結果的分析，我們對該樣品進行了多方案實驗室小型試驗測試，通過方案篩選我們認為採用特種組合膜分離技術對噴漆廢棄清洗溶劑進行淨化處理實現減量排放和循環再利用是可行的，為此我們對一汽-大眾汽車有限公司的塗裝車間所使用不同廠家的清洗劑所產生的“水性漆清洗廢棄溶劑”進行了多次采樣進行成份分析，同時對所取得的樣品進行了實驗室膜分離試驗，在試驗中，我們對膜材料、膜的形式和基本工藝流程進行了多次試驗和篩選，對淨化后的廢溶劑進行了成份分析檢測，同時也進行了實驗室清洗效果對比實驗，效果良好，得到了一汽-大眾汽車有限公司和一汽吉林汽車有限公司塗裝專家的認可，這項試驗工作還獲得了PPG、Z+G和湖南關西的技術支持。

根據水性漆廢棄清洗溶劑成分複雜，含有多種溶劑、多種染料樹脂、粘度較大的特點以及處理效果的要求，市售的常規各種膜都難以滿足使用要求，為此，我公司與中國科學院長春應化所合作共同研發了具有耐溶劑，且具有高抗污染性的新型膜材料及相關輔助材料，經過近一年的試驗認証已經可以滿足該項目工藝使用要求。

根據試驗結果的確認，經多次多方案論証，我們確認採用組合膜分離工藝分步逐級對廢棄噴漆清洗液進行淨化和濃縮，即首先通過相應的膜分離工藝濃縮清洗液中的廢漆等大分子物質，達到減少廢棄清洗溶液排放量，減少污水委外處理的費用，預計產生的透過液為原體積的70-75%，一級透過液再經過二級膜工藝去除低分子物質和鹽類，對一級透過液進一步淨化，二級產水達到噴淋清洗工藝用水要求，可以回收做為純水使用，減少水的消耗，為確保水質系統採用了第三級膜淨化工藝，以確保產水水質的穩定性，最終膜淨化系統濃水回至超濾進水箱或超濾濃縮液收集水箱，最終擬回收70-80%以上的潔淨水，廢液濃縮致20-30%以上，從而達到節能減排的目的。

​針對此問題，我公司與一汽-大眾汽車有限公司、一汽吉林汽車有限公司及中科院長春應用化學研究所有關專家和技術人員進行了多次技術交流，並查閱大量國內外相關文獻資料，依據對廢水樣品的成分檢測結果的分析，我們對該樣品進行了多方案實驗室小型試驗測試，通過方案篩選我們認為採用特種組合膜分離技術對噴漆廢棄清洗溶劑進行淨化處理實現減量排放和循環再利用是可行的，為此我們對一汽-大眾汽車有限公司的塗裝車間所使用不同廠家的清洗劑所產生的“水性漆清洗廢棄溶劑”進行了多次采樣進行成份分析，同時對所取得的樣品進行了實驗室膜分離試驗，在試驗中，我們對膜材料、膜的形式和基本工藝流程進行了多次試驗和篩選，對淨化后的廢溶劑進行了成份分析檢測，同時也進行了實驗室清洗效果對比實驗，效果良好，得到了一汽-大眾汽車有限公司和一汽吉林汽車有限公司塗裝專家的認可，這項試驗工作還獲得了PPG、Z+G和湖南關西的技術支持。

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​隨着水性漆的應用，（VOC）實現減量排放，空氣污染得到較大幅度的改善。而汽車塗裝企業生產過程中也產生大量的廢水，由於水性漆在水中分散的性質，使得含有水性漆的廢水處理更加困難。在處理含有水性漆的廢水過程中，經常碰到泡沫大，破乳不完全，濁度降低困難，影響後續生化處理效果，造成排放不達標；分離出來的漆渣含水率高等諸多問題（水性漆污水中主要成分是乙二醇丁醚和醇酯類），工廠現有污水處理廠不能達標處理，只能作為危廢委托有資質的污水處理公司進行處理，處理費用很高。根據水性漆廢棄清洗溶劑成分複雜，含有多種溶劑、多種染料樹脂、粘度較大的特點以及處理效果的要求，市售的常規各種膜都難以滿足使用要求，為此，我公司與中國科學院長春應化所合作共同研發了具有耐溶劑，且具有高抗污染性的新型膜材料及相關輔助材料，經過近一年的試驗認証已經可以滿足該項目工藝使用要求。

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