首頁 > 產品信息 > 工業設備 > 環保設備 > 污水處理設備

電鍍廢水的來源一般為：(1)鍍件清洗水；(2)廢電鍍液；(3)其他廢水，包括沖刷車間地面，刷洗極板洗水，通風設備冷凝水，以及由於鍍槽滲漏或操作管理不當造成的 “跑、冒、滴、漏”的各種槽液和排水；(4)設備冷卻水，冷卻水在使用過程中除溫度升高以外，未受到污染。電鍍廢水的水質、水量與電鍍生產的工藝條件、生產負荷、操作管理與用水方式等因素有關。電鍍廢水的水質複雜，成分不易控制，其中含有鉻、鎘、鎳、銅、鋅、金、銀等重金屬離子和氰化物等，有些屬於致癌、致畸、致突變的劇毒物質。

電鍍廢水處理　　

電鍍廢水處理[1] 　　目前一般採用物化法處理。處理方法較多，有效的也不少，但可以做到整體達標的並不多。但做的好的也是有的，如，陝西福天寶公司的DTCR—重金屬離子捕集劑，它通過DTCR與廢水中重金屬離子形成一種大分子的螯合物，然後經過絮凝，可以很好的去除電鍍廢水中的重金屬離子，並達到國家標準。

　　

電鍍和金屬加工業廢水中鋅的主要來源是電鍍或酸洗的拖帶液。污染物經金屬漂洗過程又轉移到漂洗水中。酸洗工序包括將金屬（鋅或銅）先浸在強酸中以去除表面的氧化物，隨後再浸入含強鉻酸的光亮劑中進行增光處理。該廢水中含有大量的鹽酸和鋅、銅等重金屬離子及有機光亮劑等，毒性較大，有些還含致癌、致畸、致突變的劇毒物質，對人類危害極大。因此，對電鍍廢水必須認真進行回收處理，做到消除或減少其對環境的污染。 　　

電鍍廢水處理設備由調節池、加藥箱、還原池、中和反應池、pH調節池、絮凝池、斜管沉澱池、廂式壓濾機、清水池、氣浮反應，活性炭過濾器等組成。

　　

[2-3]主要有以下幾種方法。

　　

氣浮法 　　氣浮法是向水中通入空氣，產生微小氣泡，由於氣泡與細小懸浮物之間黏附，形成浮選體，利用氣泡的浮升作用，上浮到水面，形成泡沫或浮渣，從而使水中的懸浮物質得以分離。按照氣泡產生方式的不同，可分為充氣氣浮、溶氣氣浮和電解氣浮三類。 　　

氣浮法是代替沉澱法的新型固液分離手段，1978年上海同濟大學首次應用氣浮法處理電鍍重金屬廢水處理獲得成功。隨後，因處理過程連續化，設備緊湊，佔地少，便於自動化而得到了廣氾的應用。

　　

氣浮法固液分離技術適應性強，可處理鍍鉻廢水、含鉻鈍化廢水以及混合廢水。不僅可去除重金屬氫氧化物，而且可以去除其他懸浮物、乳化油、表面活性劑等。氣浮法用於處理鍍鉻廢水的原理是：在酸性的條件下硫酸亞鐵和六價鉻進行氧化還原反應，然後在碱性條件下產生絮凝體，在無數微細氣泡作用下使絮凝體浮出水面，使水質變清。 　　

2．離子交換法

　　

離子交換法主要是利用離子交換樹脂中的交換離子同電鍍廢水中的某些離子進行交換而將其除去，使廢水得到淨化的方法。 　　

國內用離子交換技術處理電鍍廢水是從20世紀60年代開始進行試驗研究的，到70 年代末，因為迫切需要解決環境污染問題，這一技術得到了很大發展，目前已成為處理電鍍廢水和回收某些金屬的有效手段之一，也是使某些鍍種的電鍍廢水達到閉路循環的一個重要環節。但是採用離子交換法的投資費用很高，系統設計和操作管理較為複雜，一般的中小型企業難以適應，往往由於維修、管理等不善而達不到預期的效果，因此，在推廣應用上受到了一定的限制。

　　

當前，國內對含鉻、含鎳等電鍍廢水採用離子交換法處理較為普遍，在設計、運行和管理上已有較為成熟的經驗。經處理后水能達到排放標準，且出水水質較好，一般能循環使用。樹脂交換吸附飽和后的再生洗脫液經電鍍工藝成分調整和淨化后能回用於鍍槽，基本實現閉路循環。另外，離子交換法也可用於處理含銅、含鋅、含金等廢水。 　

3．電解法 　　

電解法主要是使廢水中的有害物質通過電解過程在陽、陰兩極上分別發生氧化和還原反應，轉化成無害物質；或利用電極氧化和還原產物與廢水中的有害物質發生化學反應，生成不溶于水的沉澱物，然後分離除去或通過電解反應回收金屬。國內在20世紀60年代開始用電解法處理電鍍含鉻廢水，70年代末對含銀、銅等廢水進行實驗研究，回收銀、銅等金屬，取得了很好的效果。

　　

電解法處理電鍍廢水一般用於中、小型廠，其主要特點是不需投加處理藥劑，流程簡單，操作方便，占生產場地少，同時由於回收的金屬純度高，用於回收貴重金屬有很好的經濟效益。但當處理水量較大時，電解法的耗電較大，消耗的鐵極板量也較大，同時分離出來的污泥與化學處理法一樣不易處置，所以現在已較少採用。 　　

4．萃取法 　　

 

萃取法是利用一種不溶于水而能溶解水中某種物質(稱溶質或萃取物)的溶劑投加入廢水中，使溶質充分溶解在溶劑內，從而從廢水中分離除去或回收某種物質的方法。萃取操作過程包括混合、分離和回收三個主要工序。

 

增強聚丙烯板壓濾機整機結構設計科學合理，具有機械強度高、結構穩固、經久耐用，便於操作和維護。

一、機架

壓濾機機架採用63#高優質Q235A工字鋼與鋼板焊接結構，經過自動切割、焊接、回火、金加工后，重量輕、強度高、外形美觀。它由固定壓板、活動壓板、油缸座、油缸座支腳、雙側梁及其附件構成。機架結構採用獨特的專利技術——浮動式橋架結構，充分釋放由於熱脹冷縮和主梁拉伸等引起的內應力，並做到直線定向釋放，確保壓濾機長期穩定工作。

（a）主梁採用高優質工字鋼兩邊加封10mm厚的鋼板經加工而成，使強大的油缸推力不產生側向分力，確保主梁不彎曲。

 

（b）固定壓板、活動壓板、油缸支架大小腳均採用δ12mm～δ30mmQ235A鋼板焊接，並經回火探傷處理，消除熱變形，經精加工整合而成，整體強度大，不變形。

 

（c）壓緊機構採用液壓壓緊方式運行平穩，壓緊力大，能保証濾板壓緊后，在0.4—0.8MPa過濾和吹濾時，濾板密封處無噴射現象。

壓濾機架和相關輔助部件應具有足夠的強度和剛度，當板框組合處在關閉位置時，能滿足對抗最大內部操作壓力乘上尾板面積的壓力，並有25%以上的安全係數。

二、增強聚丙烯濾板及高分子彈性體隔膜板

（a）增強聚丙烯板經改進聚丙烯配方,增加玻璃纖維成分含量,具有化學性能穩定,優良的耐腐蝕性能,無毒、無味、重量輕、強度大、韌性好、人工卸料時勞動強度低、經久耐用。濾板型腔設計合理，採用點狀圓錐凸台，流道設計獨特，凸點大小、排列稀密、角度等進行精密的研究，對過濾和脫水量的影響很大，達到流速快，過濾週期短，壓濾機的工作效率大大提高。

（b）加深濾板的泄水槽，使物料暢通無阻，不會阻塞，裝卸濾布方便，增快過濾速度，縮短生產週期，增加生產次數，並增大有效過濾容積，使濾餅厚度增加為30mm，產量顯著提高。

（c）過濾的泥餅含水率低，濾板一旦拉開，濾餅將憑借自身的重量，無需外力的作用自動脫離濾布。

（d）塑料彈性體隔膜濾板由芯板和膜板組成，材質各不相同，芯板由改性聚丙烯製成，膜板由高分子TPE材料製成，芯板和膜板經高溫焊接后由磨具一次模壓成型，具有彈性好，密封性能好，不漏水，強度高等特點。濾板之間密封性能較好，過濾后通過進氣（水）壓搾，壓濾后的濾餅含水率比普通過濾機降低了10%左右。隔膜壽命為8萬次以上。

三、液壓系統

該液壓站為立式結構，該液壓系統完成油缸的壓緊拉開及油馬達的拉板取板兩個基本動作，提高了整個液壓系統的安全性，可靠性，同時便於用戶的維護與保養，整個液壓站的關鍵元件：油缸採用中德合資無錫液壓元件廠的產品，單向閥、換向閥、溢流閥等液壓元件採用臺灣和上海華島液壓件廠產品，從而使整個液壓系統更加安全可靠，確保用戶整個過濾過程的順利完成。

（a）油缸壓緊鬆開液壓系統：壓緊裝置是由動力系統、控制系統、執行元件三部分組成，採用雙油缸壓緊，控制系統由高壓溢流閥、壓力表、單向閥，電磁換向閥、液控單向閥、低壓溢流閥、電接點壓力表等組成。油缸壓緊壓力由高壓溢流閥調定，保壓系統由液控單向閥控制，通過電磁換向閥實現油缸壓緊鬆開兩個基本動作；電接點壓力表實現油缸后腔（高壓腔）壓力的自動補壓，使壓力穩定在一個範圍之內，確保過濾過程的順利完成。

（b）油馬達拉板取板液壓系統：它由動力系統（低流量柱塞泵10r/min）、控制系統（液壓元件）、執行元件（油馬達）三部分組成，控制系統由低壓溢流閥、電磁換向閥組成。油馬達拉板取板壓力由溢流閥調定（3-4Mpa）；使拉板速度保持在一個合適範圍之內，通過電磁換向閥實現油馬達拉板取板兩個基本動作。

四、自動清洗裝置

安裝在壓濾機濾板上方的一種清洗濾布的裝置，該裝置由移動的清洗架和移動的清洗杆以及高壓清洗泵組成，清洗濾布是在卸料結束后進行的，或若干個工作循環后清洗一次，通過清洗噴嘴射出高壓水進行清洗。設計移動清洗機構，結構新穎，清洗效果好，實現濾板下方清洗，清洗架內長短相連的清洗高壓霧狀由噴頭組成，動作特點是，定位準確，運行平穩，移動速度均勻，清洗面大，一次可清洗兩個面，清洗壓力始終保持在1Mpa。實行全封閉。

五、自動翻板系統

安裝在濾板下方的一種集液裝置，當壓濾機在進料時，濾板下方滲漏部分液體，流入翻板后順流到壓濾機兩邊，通過集液槽匯入集中池，主要優點是液體不能流入到過濾后的固體物料中，減少成本，提高效益。更有利在沖洗濾布時，洗液能集中流出，減少工人勞動強度，更好保護操作環境。

自動控制原理：它是由液壓元件及油缸推動翻板打開、關閉，由部分電器及感應開關使翻板（自動集水盤）自動打開、關閉

六、電控系統

電控系統採用PLC編程設計，它們具有性能可靠，安全穩定的特點。PLC程控使用人機界面操控，易學易懂，由於本系統使用西門子PLC控制模塊及施耐德.低壓元件。

PLC體積小，功能強，速度快，可靠性高，又由於較大的靈活性和擴展性，控製程序可隨工藝改變，易於計算機接口可實現遠程控制。

電機的防護等級為IP54,絕緣等級為F級

七、濾布選型

採用丙綸750AB,使用壽命長(極性溶劑除外)。另可根據用戶處理介質要求選型。正常使用壽命六個月以上。