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一、概述

該設備為單工位程控吸塑成型機，按照貴公司的產品尺寸要求設計，型號為XG-2520/5，該機特點是結構合理、操作容易，適合於大中型塑件的吸塑成型。電氣控制系統採用日本歐姆龍，高清晰度觸摸控制屏，配置了溫度控制的智能算法，整個系統HMI（人機界面）。

二、工藝過程：

人工上料——壓料框下降壓料（手動/慎于安全係數）——雙加熱爐推進加熱（自動） ——防垂（自動/可選擇關閉）——雙加熱爐後退（自動）——吹泡（自動/可選擇關閉）——下模台模具上升（自動）——真空成型（自動）——冷卻（真空連冷風和可選擇噴霧）（自動）—反吹氣脫膜（自動）——下模台模具下降（自動）——壓料框上升（手動/慎于安全係數）——人工取件

三、技術描述

3．1該機主要由機架、成型裝置、加熱裝置、氣控系統、電控系統等結構組成。

3. 2機身：採用鋼結構型材焊接或拼接而成，用於安裝成型、加熱、輔助裝置。整體鋼結構機架具有足夠的強度與剛度。所有金屬表面經過經過防鏽處理和底層噴塗防鏽漆；在結構中採用通用件及標準件，便於後期維護及所有部件容易更換。

3. 3設計理念：設計簡潔，合理並易於操作，遵循＜人機工程學原則＞（寬敞的操作空間，適當的把手及工作高度）和《電氣設備安全設計導則》，設計理念利于維修，所有部件容易更換，工藝結構、部件中採用通用件及標準件，便於廠家及時維護。整體設備設計在工作時不得損傷工裝部件，確保設備運行平穩、可靠， 無震動及爬行現象。

3. 4成型裝置:

• 模座台：由型鋼及鋼板焊接而成，模座台由變頻電動齒輪機構系統來上下驅動（一體機），模座台可載重量≤1500 Kg。①為了確保運動平穩性，由變頻電機、齒輪導柱、電動裝備、等同步驅動，昇降參數設置及速度調節均在觸屏上實現。此下模台裝置顯著增加機構運動的動力平衡，延長機構的使用壽命。②當模具開口尺寸發生變化時，應隨模具重做窗口台面板。
• 上模電動昇降，可直接在觸屏上設置昇降參數及速度，方便安全，減少工時。
• 壓料架裝置：用於安裝壓料框，該運動結構採用動力氣缸直接驅動，壓料框架具有足夠的剛度和強度，用於安裝壓料框並確保壓料的一致。當模具開口尺寸發生變化時，無級調整縱、橫方向的壓料框，無需重做壓料框。

• 冷卻裝置：配備10台0.37KW的冷卻風機,出風口方向可靈活調節,配有10個噴霧裝置，主要用於成型控制或產品冷卻。

3. 5加熱裝置

• 採用雙面加熱方式，主要由英國鹵素髮熱管、安裝加熱管的支撐架和瓷接頭等部分組成，由電動同步驅動控制。英國鹵素髮熱管光熱同步預熱快捷，不加熱時斷電，節約大量能耗。
• 加熱線採用耐高溫導線,加熱管與不鏽鋼支架片通過瓷接頭連接,以便於更換發熱管。
• 溫度控制採用多通道電子穩壓溫控模塊，顯示與控制比較準確，每個獨立的溫控單元控制三支發熱管，不受電壓波動影響，具有備份文件功能（配方儲存功能）。

3. 6 氣路系統

• 正壓表、各氣路管道、各種常規閥和比例壓力閥等組成。
• 氣路的入口配置空氣過濾裝置（空氣組合開關）。
• 氣壓管道除結構限定外，全部採用高壓管連接，且佈置整齊美觀。

3. 7真空系統

• 主要包括真空管道、真空泵、真空室、真空罐、各種調節閥及雙真空角座閥等，連接模座台模具接口的真空軟管使用大口徑的高壓管。
• 採用進口德國好凱德（100M3/HR）真空泵，確保大型模具的真空量和真空的持續性。
• 抽真空過程具備快抽和慢抽動作，便於調整成型過程，確保制品成型的可靠性。

3. 8電氣及電腦控制系統/安全設施

• 系統設置多項保護措施，各有可能相互碰撞的動作均設有連鎖保護。
• 模具安全門防護密封裝置，採用手動扣位，手動鎖緊，安全門關不到位或不關時其它程序無法操作，提高設備安全係數。
• 電器主控制系統採用進口PLC控制，以觸摸屏作為HMI（人機界面）,採用中文界面。機器上具有包括按鈕操作和所有工序參數的設置和修改，使設備易於操作和維護。

• 整機工作方式分為手動/自動，所有設置操作在觸摸屏上實現；當操作人員將板料放置好后按自動啟動機器完成一次成型動作；手動主要用於換模或起樣控制。
• 配電櫃內含有保護迴路，包括過流，過壓，欠壓，短路和過載保護等。加熱元件具有熔芯保護。對於可能對系統或工件造成危害的安全問題，都有警示標識或備份文字說明。控制箱內予留5~10%空間以便今後更改，電櫃安裝帶濾網及防護冷卻風扇。
• 成型操作區裝設安全光電傳感器（安全光柵），防止正常工作時壓料框下降，有人為或障礙物觸及成型操作區壓料框停止執行，確保操作員工或觀者的人身安全。
• 所有不可移動的電纜和電源箱外的電線都隱藏在電纜槽內，便於打開修理，如果在這一點上無法辦到時，選用軟管固定。
• ＂緊急停止＂強制切斷設備的電源，以便在“緊急停止”時無危險情況出現。