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一、概述：

本方案為U形冰箱惻板滾軋成型線方案，是愛力特製冷成套裝備有限公司（以下簡稱乙方）根據項目使用單位（以下簡稱甲方）所提供的產品參數、要求以及雙方進行的技術交流的情況和乙方多年來設計、製造、安裝、調試該類鈑金線所提供的項目技術方案。

該成型線主要由自動上料機、沖切機、翻轉、輥軋機、Z-L折彎機、U形折彎機、人工下料、氣動系統、液壓系統以及電控系統等部分組成。（設置產品選擇：生產左右單側板時沖切為兩個工位分別沖切左右側板，不進行Z形疊邊及U形折彎；生產U殼體時沖切為一個工位，對板料進行一次沖切）本線體具有結構合理，工人操作、維修方便，人機畫面和諧，生產效率高等優點。

一、        主要技術性能參數：

1、生產線外形尺寸（參考）：約45000*5500*2200；

2、      設備工作面高度：        距地面900mm；

3、      工位數：                7；

1.      產品尺寸範圍：         單側板長：1000—1700mm；寬：400—600mm

U殼（高X寬X深）=700x490x480~1700X950X600mm

5、      生產節拍：              U殼35S/件；

6、      適用材質：              冷軋鋼板或預塗板；

7、      板料厚度：              0.4~0.6 mm；(驗收時以0.5mm為準)

8、      電容量：                約30KVA（380V、50Hz）；

9、      氣容量：                0.5-0.65MPa；

10、  水源：                工業自來水

11、線體顏色：            由甲方指定或按甲方提供的色板； 

三、結構技術說明：

1、自動上料機1台：

自動上料機由堆料小車、吸盤架、送料滾筒線、上料機架等組成。

1.1. 堆料小車採用鋼結構焊接結構，平台尺寸適應最大規格板料，堆料高度不小於300mm，小車下設軌道，並可沿軌道由人工拖出上料機架，以便於上料；堆料小車上還設有磁性分料擋板，可將板材自然分張，以便於上料。

1.2. 真空吸料機械手包括吸料部分及行走機構，其中，吸料部分採用16只直徑80mm的真空吸盤吸取板料，吸盤按兩兩分組，每組吸盤可單獨關閉，便於不同長度板料的生產，吸盤寬度方向可調，吸料真空由真空發生器提供；吸盤架吸取板料后，由氣缸將吸盤架提升，為保証吸盤架運行平穩。行走機構則是使吸料機械手完成在上料位與滾筒輸送機接料位之間運行的機構；

1.3. 滾筒輸送機採用動力滾筒結構，用於輸送板料，為防止板料跑偏，其上設有導向裝置，以保証板料的輸送。機械式重料檢測機構設置在滾筒輸送機出口處，能有效防止重料現象的發生，避免設備由於重料損坏。

1.4. 上料機架採用型材焊接結構，用於固定上料機各組成部分。

2、沖切機1台：

   該機主要由底座、C型沖切模架、皮帶輸送裝置、定位裝置、廢料收集裝置等部分組成。

2.1. C型模架根據產品尺寸設置，需要設置12付（備用兩付）C型沖切模架，根據沖切單側板和U型側板要求，12副模架分成兩組，使沖切單側板時作為兩台沖切機使用。產品調整時，定位邊一側的模架在長度方向位置可人工推動調節，前定位處模架不調；非定位邊的模架固定在移動座上，通過絲杆手動調節寬度方向的位置，長度方向位置調節同定位邊的模架。各模架在長度導向採用直線導軌副，各模架位置設置定位塊，使模架調節時迅速定位。沖切模具的安裝採用自打開快換模機構。中模根據產品需要設置若干高壓球閥,進行獨立控制。設兩套定位，左右側板可獨立生產而不需換模；但對不同產品根據需要人工換模。模具應能達到20萬沖次。

2.2. 板料輸送採用帶導條平皮帶輸送，下設磁性吸附機構，變頻調速，產品輸送穩定可靠。

2.3. 板料在沖切機上定位採用氣缸實現，定位系統分為前定位和側定位，前定位為頂升結構，共設置兩套；側定位為定位邊固定，另一側氣缸側推，共設置四套。

2.4. 廢料收集裝置在各模架上設置廢料抽屜，單個收集。

3、輥軋機1台：

由底座，齒輪箱組件，輥軋輪等組成。

3.1  滾軋機底座採取型材焊接,安裝面加焊25MM厚的板材,進行時效處理,以確保架體長期不變形,組焊件上加焊花紋3MM鋼板

3.2. 滾軋機共採用25對成型輪完成滾軋成型，並採用雙側懸臂輥軋輪結構，使用電機減速機驅動，進行變頻調速控制；

3.3. 滾輪採用GCr15淬火達HRC56-62，具有較高的耐磨性和強度以保証十萬只側板軋輥間隙不變；對於板材（PCM）成型，軋輥外緣採用3MM軟體聚胺脂緊密包膠以保護彩膜不被划傷。

3.4. 寬度調整上採用直線導軌作為導向件，具有很高的導向精度，採用手輪搖動絲杆副 作為調整動力，同時在調整方向上根據不同的產品設置定位機構，保証調整速可靠；基準定位邊滾輪在寬度方向上不調整；調整邊加刻度尺。

3.5 齒輪箱由齒輪組嚙合傳動,齒輪採用40Cr高頻淬火發黑並加黃油防鏽潤滑,壽命長,精度高.傳動平穩,噪音低.

3.6 軋輥軸採用40Cr材料,軋輥軸與齒輪箱的連接用哈軸軸承並加黃油防鏽潤滑,以確保其使用壽命.

3.7. 機座採用焊接結構，齒輪箱採用鑄造，並經過退火處理，具備較高的剛性、強度以及永不變形，以確保側板產品尺寸的精度和穩定性。

3.8. 齒輪箱採用標準化設計,標準化加工工藝,鑄造成型,加工工藝性能優越, 具有可互換性.

3.9. 滾軋機出入口設置進、出料導向滾筒組件，長度由產品確定。

3.10 齒輪箱的傳動部分採用5.5KW的名牌電機減速機、連軸器帶動主傳動軸（￠60-65）,結構合理，傳動平穩。

4、Z-L折彎機，1台：

由Z成型單元、端折彎單元、輸送系統、定位系統及機體等部分組成。

4.1. Z成型單元用於U殼體板材折U之前的Z形臺階的成型，對稱各一套，一套固定，另一套可調，間距在490-950之間通過直線導軌手工移動調節，定位塊定位。採用凸、凹模擠壓，由油缸進行驅動。主成型部分可昇降以實現送料讓位,Z形臺階成型工藝先進,可調精度高以保証成型后的45度角在同一面上。

4.2. 端部折彎模共設置對稱兩套折彎模，採用單邊折彎結構，由氣缸完成壓緊及折彎動作，兩折彎模可以對中同時調節，以滿足產品長度的變化要求，調節通過直線導軌副導向手工移動完成。折彎刀口快換安裝以適應不同寬度產品的折彎要求

4.3. 輸送系統採用帶導條平皮帶，皮帶下設磁鐵吸附，以保証產品輸送平穩。皮帶運動採用電機減速機驅動，電機採用變頻調速控制。

4.4. 定位系統包括端定位及側定位等部分組成。端定位採用氣動昇降式，為實現左右側板端部高度不同能在一台設備上折彎，端定位設置兩套。側定位兩套，包括定位板與氣缸回拉機構兩部分，該機構可在回拉後退出，以讓位使板料輸送。各定位可移動調整。

4.5. 機體採用組焊件並進行退火后加工，確保組焊件加工后不變形,用於安裝各組成部件, 組焊件上面加焊3MM厚的花紋鋼板, 使得整個機體美觀.

5、U形折彎機1台：

   由U形折彎單元、輸送系統、頂料系統、定位系統及機體等部分組成。

5.1. U型折彎單元對稱各一套，前端的一套固定，另一套在長度方向上可以手動調整，定位塊定位，以適應產品在長度方向上的變化，折彎刀口快換安裝以適應不同寬度產品的折彎要求。通過氣缸實現對板料的壓緊及折彎，上折彎刀口設小氣缸進行刀口伸縮，以實現在折彎后刀口的退讓上升。